Gefördertes Projekt: Luftseitige Optimierung von Dispersionstrocknungsanlagen (Hocheffizienztechnologie)

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Bei den Effizienzmaßnahmen in diesem Projekt geht es darum, den Druckluft- und Dampf-Bedarf in Dispersionstrocknungsanlagen für die Herstellung von Polymeren für Bauanwendungen zu reduzieren. Momentan werden sieben verschiedene Dispersionstrocknungsanlagen durch ein
werksinternes Druckluftnetz mit über 6 bar Vordruck versorgt. Da die Luft aus dem Druckluftnetz sehr gering temperiert ist, muss diese für den eigentlichen Trocknungsvorgang im Trockner mit Dampf um ca. 150 K erhitzt werden. Als Effizienzmaßnahme werden die Trockner vom Werksdruckluftnetz entkoppelt und mit eigenen Hybridgebläsen und Niederdruckinjektoren versorgt. Dadurch sinkt der notwendige Vordruck um fast 80%. Zusätzlich ist die den Trocknern zugeführte Luft durch die Kompressoren bereits vorgewärmt und muss für den Trocknungsprozess nur noch um ein Delta von ca. 50 K erwärmt werden. Durch den Einsatz der neuen Hybridgebläse wird somit Strom für die Kompressoren im Werksdruckluftnetz sowie Wärme für die Dampferzeugung eingespart. Gleichzeitig muss in dem systemischen Umbau in neue Leitungs- und Zuführungstechnik investiert werden. Insgesamt können durch die Maßnahme über 3.500 MWh Energie pro Jahr gespart werden, was mit einer CO2-Einsparung von ca. 1.200 Tonnen pro Jahr einhergeht.