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Ein Angebot Ihr Mitgliedsunternehmen, ihre Netzwerkteilnehmer, ihre Kunden oder andere wichtige Stakeholder über den Förderwettbewerb und die Anforderungen an einen Transformationsplan zu informieren.
Alle relevanten Formulare und Tools rund um die Antragstellung im Förderwettbewerb und für die Beantragung eines Transformationsplans stehen Ihnen hier zur Verfügung.
Die systemische Optimierung der Ressourceneffizienz in industriellen Anlagen kann klimaschädliche CO₂-Emissionen signifikant senken und einen wichtigen Beitrag zur Transformation der Industrie leisten.
Situation vor Ort
Die KME Germany GmbH mit Sitz im niedersächsischen Osnabrück ist Teil der international tätigen KME-Gruppe, einem der weltweit führenden Hersteller von Vorprodukten und Halbzeugen aus Kupfer und Kupferlegierungen. Die Unternehmensgruppe beschäftigt knapp 3.000 Mitarbeitende an mehreren Produktionsstandorten in Europa, darunter in Deutschland, Frankreich und Italien, und stellt jährlich etwa 140.000 Tonnen Kupfer- und Kupferlegierungsprodukte her. Kupfer ist dabei weit mehr als ein klassischer Werkstoff: Er spielt eine zentrale Rolle in Zukunftsbranchen wie der modernen Kommunikationstechnik, der Elektrotechnik sowie im Automobil- und Bausektor.
Die kontinuierliche Verbesserung der Umwelt- und Energieeffizienz ist ein zentraler Bestandteil der Umweltstrategie und des unternehmensweiten Transformationsprozesses von KME. Das Unternehmen hat ein leistungsfähiges integriertes Managementsystem implementiert, welches u.a. nach den internationalen Normenstandards ISO 14001:2015 sowie ISO 50001:2018 zertifiziert ist. Ein wesentlicher Baustein zur Reduzierung der CO₂-Emissionen ist die Optimierung der Energie- und Ressourcenverbräuche. Dazu zählt insbesondere die Aufbereitung von Kupferschrotten direkt am Standort, die andernfalls extern entsorgt oder verwertet werden müssten.
Der Standort Osnabrück blickt auf eine lange industrielle Tradition zurück: Bereits im Jahr 1873 wurden hier erste Vorläufer der heutigen KME-Gruppe gegründet. Heute verfügt das Werk über die größte Gießerei innerhalb der Unternehmensgruppe sowie über ein Walzwerk, eine Verzinnungslinie, ein Stanzcenter sowie ein Forschungs- und Entwicklungszentrum. Die Produktion läuft nahezu ganzjährig.
In der Gießerei werden unterschiedliche Gussformate aus einer Vielzahl von Kupfersorten und Kupferlegierungen hergestellt. Diese Produkte werden sowohl an externe Kunden geliefert als auch innerhalb des Unternehmens, u.a. im Walzwerk, weiterverarbeitet. Dort entstehen Walzbänder, Platten, Bleche und Stanzteile für Anwendungen in Industrie, Automobilbau und Bauwesen. Um einen möglichst hohen Recyclinganteil zu erreichen, werden alle Rückläufe aus der internen Weiterverarbeitung sowie von Kunden sortenrein erfasst und aufbereitet. Dank moderner Anlagentechnik liegt der Recyclinganteil im Endprodukt bereits heute bei über 60 Prozent.
Das Energieeffizienzprojekt
Für das Einschmelzen und die Aufbereitung des Kupfers standen bislang zwei Ofensysteme zur Verfügung: ein Schachtofen zur Verarbeitung von Kathoden sowie metallisch sauberen internen und externen Schrotten und ein Raffinationsofen für metallisch „verunreinigte“ Schrotte. In diesem Raffinationsofen kommt das Verfahren der Feuerraffination zum Einsatz, mit dem eine breite Palette an Kupferschrotten und niedrig legierten Kupferrückläufen zu ausreichend metallisch reinem Kupfer für die Weiterverarbeitung aufbereitet werden kann. Dadurch entfällt die deutlich energieintensivere externe Verwertung in Sekundärhütten mit Anodenofen und anschließender Elektrolyse. Dennoch konnten bislang nicht alle anfallenden Kupfer- und Kupferlegierungsschrotte vollständig am Standort verarbeitet werden.
Im Rahmen des Förderwettbewerbs „Energie- und Ressourceneffizienz“ wurde die Investition in den Bau eines zweiten Raffinationsofens gefördert, der den bisherigen Schachtofen ersetzt. Mit der neuen Anlage können der standortinterne Recyclinganteil sowie die Rückgewinnung und Wiederaufbereitung wertvoller Rohstoffe deutlich gesteigert und gleichzeitig der Bedarf an primärem Kupfer reduziert werden.
Der neue Raffinationsofen ermöglicht künftig nicht nur die effizientere Verarbeitung interner Schrotte, sondern auch die Verarbeitung größerer Mengen externer Kupferschrotte. Die verbesserte Ressourceneffizienz führt zu einer jährlichen CO₂-Einsparung von rund 7.955 Tonnen und leistet damit einen wesentlichen Beitrag zum Klimaschutz und zur nachhaltigen Ausrichtung des Standorts Osnabrück.
KME strebt für die Zukunft die Überführung aller Standorte in zukunftsfähige und nachhaltige Produktionsstätten an. Dazu zählt der verantwortungsvolle Umgang mit natürlichen Ressourcen und die kontinuierliche Verbesserung der Umweltverträglichkeit von Produkten und Produktionsstätten. Zur weiteren Steigerung der Produktionseffizienz und zum Erreichen der ambitionierten Ziele bedurfte es auch Maßnahmen, deren Wirtschaftlichkeit bisher nur eingeschränkt gegeben war. Die EEW-Förderung hat uns die Entscheidung für den neuen Raffinationsofen leicht gemacht,
so Peter Böhlke, Prokurist bei der KME Germany GmbH.
Die in den Praxisbeispielen aufgeführten Förderkonditionen beziehen sich auf die zum damaligen Antragsdatum des Projektes gültige Förderrichtlinie des EEW-Förderwettbewerbs. Förderkonditionen und Förderinhalte können daher von den aktuellen Fördermöglichkeiten abweichen.
